„Lass mal die Welle machen…“

Auch wenn dieser Spruch zumeist in einem ganz anderen Zusammenhang verwendet wird, so trifft er auch für diesen Beitrag in gewisser Weise zu. Nahezu in jedem Güterwagenpark eines Modelleisenbahners sind Flachwagen zu finden. Um das Augenmerk auf diese Gattungen zu lenken, bedarf es einer nicht ganz alltäglichen Beladung.

In diesem Falle wurden Bauteile für ein Wasserkraftwerk verladen. Angeregt durch einen Beitrag in einer Zeitschrift, ist eine dreiteilige Garnitur, beladen mit zwei Turbinenwellen und einem Verteilerstück, entstanden. Zum Schutz vor Beschädigungen sind die empfindlichen Turbinenwellen komplett mit Holz verschalt, während das gusseiserne Verteilerstück ungeschützt transportiert wird. Alle drei Bauteile werden sicher in Ladegestellen, die auf den Wagen verankert sind, gehalten. Als Transportmittel werden die Flachwagen der Gattung „Samms 710“ herangezogen. Die Last der Teile ist nicht so schwer und die Teile sind nicht so lang, dass es eines Samms benötigt hätte; jedoch mutmaßt der Autor des vorgenannten Beitrags, dass die Streckenlast einen Transport auf den Wagen dieser Gattung verlangt.

Der nächste Schritt beinhaltet das Aufbringen von Betriebsspuren. Begonnen wird mit dem Ladeboden. Er erhält einen Farbauftrag aus verdünntem Schwarz. Anschließend wird der ganze Wagen rostfarben (Modell Master „Leder“) eingenebelt. Dabei arbeitet man an den Langträgern und den Drehgestellen von unten nach oben und bei der Ladefläche senkrecht von oben. Nicht vergessen werden sollten die Radsätze, die ebenfalls rostfarben lackiert werden. Danach graniert man den Ladeboden mit Beige (Revell 88) und der restliche Wagen mit Basaltgrau (Revell 77). So treten die Holzmaserungen des Ladebodens und die Details des Wagens besonders plastisch hervor. Damit sind die Arbeiten am Wagen abgeschlossen und mit den Beladungen wird begonnen.

Die inneren, direkt auf dem Kunststoffrohr befindlichen Verschalungen werden aus 1 x 1 mm dicken Holzleisten hergestellt. Um rasch voranzukommen, werden sie mit Ponal Express aufgeklebt

Die äußeren Verschalungen entstehen aus 1 mm breiten und nur 0,4 mm dicken Holzleisten.

Der rote Rand auf den Endstücken wird durch exaktes Abkleben und einem vorsichtigen Farbauftrag mit dem Pinsel erreicht.

Um den Eindruck zu erwecken, dass die Beladung schon einige Zeit verpackt und unterwegs ist, wird die Schalung mit „Eiche“ von Bondex „gealtert“.

Beim Vorbild wird die Verschalung durch Stahlbänder an der Welle befestigt. Im Modell werden diese mit „Letraset“- Bänder dargestellt.

Turbinenwelle

Zunächst werden die Turbinenwellen, die ja eigentlich gar nicht sichtbar sind, hergestellt. Eine Verschalung aus Holzlatten schützt die empfindlichen Oberflächen der Wellen gegen Beschädigungen und lässt so die Wellen nur erahnen. Um dies nachbilden zu können, benötigt man eine entsprechende Form, auf die die Holzleistchen geklebt werden. Dazu dient ein Kunststoffrohr mit einem Durchmesser von 1o mm und einer Länge von 120 mm. An beiden Enden werden je zwei aufeinandergeklebte Sperrholzscheiben mit einem Durchmesser von 25 mm und einer Dicke von 2 mm zentrisch befestigt. Ein abgeschnittener Möbelholzdübel stabilisiert die Verbindung der Scheiben mit den Rohrenden. Die Holzscheiben erhält man, indem man sie aus einer dünnen Sperrholzplatte (2mm) mit einem Zapfenschneider herausschneidet. Wem ein solches Werkzeug nicht zur Verfügung steht, aber die Beladung nachbauen möchte, wendet sich bitte an die Redaktion. Dieses Gebilde dient nun als Form, auf die die Holzleisten aufzukleben sind. Dabei gilt, je feiner die Leisten, umso realistischer wirkt die Beladung. In diesem Falle werden für den kleinen Durchmesser, der direkt auf das Rohr geklebt wird, 1 mm dicke und 1 mm breite Leistchen verwendet.

Die Draufsicht zeigt das Vorbild mit zwei verschalten Turbinenwellen und einem Verteilerstück in ihren Ladegestellen                      (Aufn. Klaus Kirsch)

Die Bolzennachbildungen steuert die Firma „Grande Line“ und die Piktogramme die Firma Preiser bei.

Beim Ladegestell bestehen nur die Pfosten aus 1 mm dicken Leisten, während die restlichen Hölzer 0,4 mm dick sind.

Das Ladegestell

Um die Wellen sicher lagern, verladen und transportieren zu können, benötigt man stabile Ladegestelle. Beim Vorbild werden die Wellen nach dem Verschalen direkt in ihnen gesichert und verbleiben dort, bis sie an ihrem Bestimmungsort angekommen sind. Nach der nebenstehenden Zeichnung sind die Gestelle aus 0,4 mm Holzleisten zusammenzufügen. Nur die beiden senkrechten Pfosten haben eine Dicke von 1 mm. Die restlichen Abmessungen sind der Skizze zu entnehmen. Besonderes Augenmerk sei auf die Ausrundungen der Auflager der Welle zu richten. Diese müssen alle den gleichen Abstand von der Aufstandsfläche haben, damit die Welle auch horizontal und spannungsfrei gelagert und transportiert wird. Auch das Ladegestell wird wie die Welle „Eiche“ gebeizt, da das Holz genauso alt ist wie die Verschalung der Welle. Denn, wie bereits erwähnt, bleiben Welle und Ladegestelle ständig miteinander verbunden. Nachdem noch kleine Piktogramme auf den senkrechten Pfosten und kleine Winkeleisen aus Letraset-Bänder an den Ecken angebracht worden sind, gilt es, die Fracht auf dem Wagen zu sichern. Dazu werden, um die Ladung gegen seitliches Verschieben zu schützen, kleine Keile an den Kopfseiten der Ladegestelle angebracht. In Längsrichtung verhindern je zwei Hölzer (1,5 x 1,5 mm) zwischen den Kopfenden der Beladung und den Stirnborden der Wagen, dass die Ladung verrutschten kann. Kleine Keile bringen sie auf Spannung und diagonal aufgeklebte feine Leisten sorgen für die Stabilisierung der Hölzer. Damit ist eine Turbinenwellenbeladung fertig und die zweite Welle oder das Verteilerstück, über dessen Bau wir im nächsten Heft berichten werden, kann in Angriff genommen werden